化工厂精馏塔控制系统
根据反应釜当前生产现场情况，经过对系统温度曲线的仔细分析，借鉴型的控制技术，本方案拟在硫酸高位槽上增加两个液位开关，以控制硫酸高位槽的进料及每釜的滴加总量。在滴加硫酸管路上安装电动球阀和硫酸计量泵，来控制硫酸滴加的速度。在蒸汽进气口及冷却水进气口安装电动调节阀，调节进入反应釜伴管的蒸汽和冷却水的流量，来控制反应釜内的温度，达到化学反应的要求。
邯郸化工精馏塔项目
化工厂精馏塔控制系统， 根据反应釜 当前 生产现场情况， 经过对 系统 温度曲线的仔细 分析 ，借鉴型的控制技术，本方案拟 在 硫酸高位槽上增加两个液位开关，以控制硫酸高位槽的进料及每釜的滴加总量。在滴加硫酸管路上安装电动球阀和硫酸计量泵，来控制硫酸滴加的速度。在蒸汽进气口及冷却水进气口 安装 电动 调节阀 ，调节进入反应釜伴管的蒸汽和冷却水的流量，来控制反应釜内的温度，达到化学反应的要求。在冷却水出水口及排净水管路上分别安装电磁阀，根据控制工艺的要求，适时打开或关闭相应阀门。因蒸汽和冷却水均使用同一组管线，所以在蒸汽疏水阀门（采用机械自动阀门）前增加电磁阀以便冷却、加热使用。
化工厂精馏塔控制系统 由自动、手动两部分组成：
- 自动部分
由 PLC 系统 根据反应釜 内 的温度 变化，自动 调节 冷却水进口阀门和蒸汽进口阀门的 开度 。根据工艺要求，适时自动开关硫酸阀、硫酸计量泵，冷却水出水阀、蒸汽疏水阀等。 以达到 进一步综合 控制 好 化学反应 速度，zui终优化整个反应过程的降温、恒温、升温曲线 的目的。
- 手动部分
当控制系统为手动时，可直接在盘面根据反应釜内介质不同期间的温度显示，分别调节或启动、停止各电动球阀、电动 调节阀 、电动磁阀及硫酸计量泵来满足工艺要求。
系统结构
本 控制系统 以西门子S7 200 系列PLC可编程控制 器 为核心， 上位机采用高性能的组态软件，开发操作可靠、简单易学、实用稳定的监控程序，具有全中文界面，实时数据显示、温度曲线、操作记录，以及完整的生产报表等管理功能。
S7 200 集散控制系统融合集成了*的电子技术、计算机技术、通 信 技术、自动化技术、可靠性设计技术和软件平台技术，具有高可靠性、构成灵活、功能强大、维护简便、性价比高的特点。
控制主机直接与现场生产设备相连，它负责现场信号的实时采样、处理、控制、输出，并与操作站进行信息通信。而操作站一方面接收操作人员的指令，同时接收控制站反馈的信息，并对这些数据进行显示、报警、存储等。
系统结构图如下：
4.反应釜温度控制过程工艺描述
4. 1 、人工投料完成后，在工控机上点击自动运行按钮，整个系统将按要求开始自动运行。
4. 2 、冷却水进水阀门、冷却水出水阀门自动打开。PLC根据反应釜内温度变化自动调整冷却水进水阀门的开度，对反应釜实施降温控制，大约75分钟后，反应釜内温度达到73±3℃时。然后，依次打开硫酸阀及硫酸计量泵，硫酸开始滴下。这时PLC继续调整冷却水进水阀门冷却水的流量，使反应釜温度保持在73±3℃，90分钟后，依次关闭冷却水进水阀门，硫酸阀，硫酸计量泵，冷却水出水阀继续打开。使反应釜内温度平稳保持在73±3℃，并保持30分钟。
4.3、恒温30分钟后，冷却水排净，关闭冷却水出水阀；然后，打开蒸汽阀和蒸汽疏水阀。提高反应釜内温度，50分钟后，关闭蒸汽调节阀，反应釜内温度继续升高，直到130℃左右，反应结束。
4.4、报警器鸣响，提示工人开始出料。
5.设备选型
5.1、西门子 S7 200 PLC主要参数：
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描 述 |
CPU 224 A C/DC/ 继电器 |
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尺寸
(W X H X D)
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120.5
x80 x62mm
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程序存储器
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8192 bytes 100 小时 / 典型值 (40 ° C 时zui少 70 小时 ) 200 天 / 典型值 |
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本机数字量输入
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14 输入 10 输出 无 无 256 (128 输入 /128 输出 ) 64(32 输入 /32 输出 ) 7 个模块 7 个模块 |
5.2、工控机：通过人机界面，实时显示反应釜物料温度，保存并记录所需数据和温度曲线等，代替传统的人工记录方式。
技术参数：
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机箱 |
IPC-610L，4U，19”标准上架 |
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处理器 |
Sockets478 P4 2.4G |
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内存 |
DDR400 256M |
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硬盘 |
IDE 160G |
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光驱 |
52X CD-ROM |
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键盘 |
104键标准键盘 |
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鼠标 |
光电鼠标 |
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串口 |
2个RS－232串口 |
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USB接口 |
前置2个USB2.0接口 |
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并口 |
1个(SPP/EPP/ECP) |
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工作温度 |
0－50℃ |
